含铜的复杂硫化多金属矿石,是前苏联金的重要资源。矿石经优先浮选产出含金的铜、铅混合精矿。当从混合精矿中浮选铅的38%～44%。
使用活性炭吸附,每批用活性炭1～2t,加入专门的槽中,用压缩空气搅拌2h制得含炭70～120g/L的活性炭悬浮液。炭悬浮液自动加入铅浮选尾矿中,用量为300～350g∕t。矿浆浓缩时载金炭粒进入浓缩机底流,并在浮选铜时进入铜精矿中。
据该厂1972年～1975年的实践,当每吨矿石消耗活性炭88g时,浓缩机溢流中金的损失为8.62%。1975年,每吨矿石消耗活性炭416g时,溢流中金的损失下降至1.86%。实践证明,将活性炭加入尾矿浓缩机溢流中,金的吸附效果实际上与上述结果相同。
别洛乌索夫斯克(Велоусовек)选矿厂铜尾矿浓缩机溢流含(mg∕L)Au0.8～2、Ag0.5～1.5、Cu300～460、Zn20～30、总CN-1500～2100。按1g∕L往溶液中加入活性炭的水悬浮液,进行两段连续逆流吸附,金的回收率达96%,炭粒载金1000g∕t。但在试验中发现,约有10%～15%吸附了金的极细炭粒,在进行第二段吸附时会随溶液流失。
为降低金在第二段吸附时的损失,应提高载金炭的沉降速度。为此,分别考察了加入絮凝剂氯化铁、硫酸铁、硫酸铜、硫酸锌、硫酸铅的效果。实验证明,加入这些絮凝剂后炭的沉降速度虽相同(2～2.5m∕h),但除硫酸铅获得了令人满意的结果外,其他都会降低炭的吸附能力(CuSO4降低50%,ZnSO4降低30%,硫酸铁和氯化铁降低20%～25%)。当向第二段液中加入硫酸铅1000g∕m3时,溶液中炭等悬浮物的含量从300～500g/m3下降至30～50g/m3。
为了强化第二段炭粒与溶液的接触,提高金、银的吸附回收率,溶液通过水力搅拌器以切线方向供入圆锥形箱底,使溶液在运动中与悬浮炭液混合,并用泵使之循环。混合液通过中心管道再由支管分配。最后的混合液由上部排入浓缩机以分离载金炭。此流程于1975年应用于生产后,金的回收率提高2.9%。
苏里诺夫斯克选矿厂是前苏联第一个使用活性炭和离子交换树脂从浓缩机溢流的氰化液中回收金、银及有色金属的工厂。该厂浓缩机每日排出的溢流约400～600m3,所含的组分有(mg∕L)：Au0.7、Ag4.5、Cu400～500、Zn40～50、总CN-500～700、悬浮物100～200。
金、银的回收使用吸附能力强且选择性好的КАЛ型活性炭,这种活性炭的金吸附容最为5.2mg/g。由于载金炭易随溶液流失而造成金的机械损失(每立方米溶液损失含金300g∕t的炭0.3～0.5k∕g),为此将溢流溶液改为通过过滤机的静止括性炭层以吸附金。推荐的活性炭粒度为-2～+1mm和-1～+0.5mm的各占40%,-0.5+0.2mm的占20%。工业试验用过滤机直径3m、高5.44m,装炭5t,炭层厚2.4m。经一个月的试验,有4000m3液全部通过过滤机,经两次取样抽查,炭粒含金分别为1.56和2.49kg∕t,含银分别为1.39和1.34kg∕t。金的损失分别为0.2～0.3和0.03mg∕L。此法用于选矿厂生产后,又于1974年增加一台过滤机串联回收金。
除去贵金属的溶液,使用AW-17离子交换树脂回收其中的铜、锌氰化络合物。每台交换器中装入树脂3.5t,厚度约1m,给液速度按每立方米树脂3～4m3∕h,经8～16h吸附,溶液含铜降至2～10mg∕L、锌降至0.6～2mg∕L。铜、锌回收率分别为95%和99%。
溶液经除铜、锌后,用石墨阳极电积,从铜阳极上获得沉积物。该沉积物的组分取决于给液组分。阴极沉积物的典型组分为：Au100～150g∕t、Ag1000～1700g∕t、Cu45%～80%、Zn5%～15%、Cd约10g/t。电积回收金、银等后的废液返回使用。