江西螺旋溜槽博客

搅拌氰化法是氰化浸出最常用的工艺方法之一。是将含金矿石磨矿和分级后得到的矿物浓缩脱水至适宜的浓度，置于浸出槽中，加氰化液，充气搅拌进行浸出。此法适用于粒度小于0.3一0.4mm的物料。搅拌氰化浸出具有厂房占地面积小，浸出时间较短，机械化程度高，金浸出率高及原料适应性强等特点。为了提高金的回收率和缩短氰化浸出时间，常在氰化浸出前采用混汞法、重选法或浮选法回收粗粒金或除去大量脉石及对氰化浸出有害的杂质

根据搅拌棺的搅拌原理和搅拌方式，搅拌浸出槽可分为机械搅拌浸出槽、空气搅拌浸出槽及空气与机械联合搅拌浸出槽三类浸出槽。a 机械搅拌浸出槽在机械搅拌浸出槽中，高速旋转的机械搅拌桨完成矿浆的搅拌。螺旋桨式搅拌浸出槽是目前生产上较常用的一种机械搅拌浸出槽。当螺旋桨快速旋转时，槽内矿浆经各支管流人中央矿浆接受管，从而形成旋涡，空气被吸人旋涡中，使矿浆中的含氧量达饱和值。同时，螺旋桨旋转作用将进人接受管中的矿

搅拌氛化提出矿浆要经固液分离才能获得供沉金用的澄清贵液，为了提高金的回收率，应对固液分离后的固体浸渣进行洗涤，以尽量回收固体浸渣部分所夹带的含金溶液。在生产中可采用倾析法、过滤法和流态化法进行浸出矿浆固液分离和洗涤。a 倾析法倾析法分为间断倾析法和连续倾析法两种。间断倾析法:间断倾析法用于间断氛化浸出矿浆的固液分离，一般在澄清槽澄清，反复几次直至洗出液中的含量达微量时为止。通常洗出液中金含量较低，

浸出矿浆经固液分离和洗涤所得的含金溶掖常含有少最矿泥和难沉降的悬浮物，这些杂质进入置换沉金作业会污染锌的表面、降低金的沉淀率和消耗液中的氛化物。所以含金溶液进人置换沉金作业前须进行橙清，以提高置换沉金效率和减少药剂耗盆。目前，含金溶液的澄清广泛使用框式澄清机，其次为压滤机，小型矿山可用砂滤箱和沉淀池。

渗渣槽浸操作a 装料渗浸槽假底铺好后，可用干法和湿法两种方法将待浸物料装人槽中。干法装料可用人力或机械方法将待浸物料装人摘内。干法装料适用于水分含量小于20%的待浸物料，同时可以使物料层的间隙充满空气，可提高金的浸出率。湿法装料法主要用于全年生产的大型金矿山。一般待浸物料为矿浆，用砂泵扬送或用溜槽自流至铺有假底的渗浸槽中，矿砂在槽内自然沉淀，多余的水及部分矿泥经环形滋流沟排出。湿法装料时矿砂层中空

氰化渗滤槽浸时，金的浸出率主要取决于金粒大小、磨矿细度、矿石结构构造、有害于氰化的杂质含量、氰化浸出液浓度和用量、渗浸速度、渗浸时间及浸出渣洗涤程度等因素，各因素的适宜值均取决于待浸物料的性质。金粒大小及矿石是否疏松多孔是决定能否渗浸法处理的决定性因素。含金矿石中金粒较粗且疏松多孔时，比较适用于用渗滤氰化法处理。金的浸出率和渗浸速度与磨矿细度有关，磨矿细度高，金粒的暴露程度高，可提高金的浸出率，但

渗滤堆浸法于1752年开始应用处理西班牙的氧化铜矿石，20世纪50年代末用于浸出低品位和边界品位的铀矿石，美国矿产局1967年起率先用此法浸出低品位的金矿石。20世纪70年代以来，世界上黄金堆浸技术发展较快，国际上产金大国都已采用堆浸方法提取黄金，目前生产规模已经大型化。20世纪60年代初期，我国将堆浸法用于浸出边界品位的铀矿石，60年代后期用于浸出氧化铜矿石，80年代初期用于浸出低品位的金矿石。

一般渗滤氰化堆浸将含金矿石直接或破碎后运至堆浸场按一定方式堆积矿堆，然后在堆表面喷洒氰化浸出剂，浸出剂从上至下均匀渗滤通过固定矿堆，使金银进人浸出液中，其过程主要包括矿石准备、建造堆浸场、筑堆、渗滤浸出、洗涤和金银回收等作业。a 矿石准备用于堆浸的含金矿石粒度较大时通常先经破碎，破碎粒度根据矿石性质和金粒嵌布特性而定。堆浸的矿石粒度愈细，矿石结构愈疏松多孔，帆化堆浸时的金银浸出率愈高;但堆浸矿石粒

矿石中的粉矿对堆浸极为不利。筑堆时会产生粒度偏斜，渗浸时粉矿随液流而移动，易产生沟流现象，使浸出剂不能均匀地渗滤矿堆。当矿石中矿泥含蛋高时，使氛化溶液无法渗浸矿堆，使堆浸无法进行。为了对粉矿及猫土矿也能进行堆浸，1978年美国矿产局研制了粉矿制粒堆浸技术，促进了粉矿及猫土矿堆浸技术的发展。目前该技术除广泛用于美国有关金矿山外，还广泛用于世界其他各国金矿山。制粒堆浸时预先将低品位含金矿石破碎至一25

含金矿石的可堆浸性与矿石类型、矿物组成、化学组成、结构构造、储童及品位等因素有关。适于堆浸的矿石必须具有足够的渗透性，孔隙度较大，疏松多孔，有害于氛化的杂质组分含量低，细粒金表面干净，含泥最少等。但含金矿石是否适于堆浸取决于一系列因素，工业生产前常须进行可行性研究，以确定该矿石是否适于堆浸时的最佳工艺参数。同时，应进行实验试验和扩大试验，以确定最适宜的破碎粒度、氛化浸出剂浓度、浸出剂消耗量、所需的